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车削中心的装料及卸料

放大字体  缩小字体 发布日期:2012-11-21  浏览次数:3119
核心提示:库卡机器人 KR 45 被选中担当此任务,它将毛坯料送到切削中心,并重新取出已完成切削和铣磨的刀具。 该六轴机器人用它的三点夹持器可以抓取直径为 35 至 105 mm 的物件。其气动操作的钳口可将长度为 60 到 520 mm 、重量至 30 kg 的毛坯件准确定位夹紧。

库卡机器人 KR 45 被选中担当此任务,它将毛坯料送到切削中心,并重新取出已完成切削和铣磨的刀具。 该六轴机器人用它的三点夹持器可以抓取直径为 35 至 105 mm 的物件。其气动操作的钳口可将长度为 60 到 520 mm 、重量至 30 kg 的毛坯件准确定位夹紧。

操作人员输入待加工部件的直径,并启动机器人和机床。机床控制系统将工件的特征数据传送至机器人的控制系统。之后,机器人控制系统计算出需要驶至的位置。KR 45 通过一个传感器先测量出码垛叉车的高度,然后测量出上层托盘内第一个毛坯的直径及长度。这些值将用于抓取。第二次测量过程中,系统以更高的精度即 ±1 mm 进行工作。为此, KR 45 将毛坯置于一个带有末端卡位的菱柱形斜槽上。机器人测得毛坯件的直径和长度,并将此值和机床控制系统的预给值相比较。若数据一致,则机器人将部件导入车床的夹紧装置。否则将给出故障提示信号。完成第一面的加工后,机器人翻转工件。完成第二面加工后,则机器人将工件置于托盘上。在切削中心工作期间, KR 45 为定位台提供下一毛坯。机器人用它背面头顶上伸出的吊装架将空的毛坯托盘码放在成品件位置处。


产品优势
 
过程可靠性
通过机器人控制系统和机床控制系统之间快速无误的通讯,以及机器人在操作和测量部件时的精度,可保证系统加工过程的可靠性。


改装时间短
Dihart 公司可用两对手动更换的夹持器对钳口为机器人进行快速改装,每对钳口相应覆盖毛坯件直径带宽的一半。


生产效率提高
由灵活性和过程可靠性的提高,在使用相同数量的员工情况下,Dihart 公司的生产效率得到了明显提高。生产高精度刀具时,自动化程度的高低对企业来说也是一个很重要的影响经济效益的因素。


精密度高
机器人在加工点处的精度可准确到 0.15 mm。能稳定可靠的将全部相关数据从机床控制系统传送到以 PC 为基础的库卡机器人控制系统 KR C1 上,这也是进行精确传送的前提条件之一。
 

 

 

 
 
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